På Höganäs vill man göra mer med mindre

Anläggningen i Halmstad har vuxit rejält sedan starten. För en besökare är korridorerna en labyrint när man ska hitta rätt till anläggningschef Mikhail Lukin som själv har en bakgrund som ingenjör och arbetat inom stålindustrin sedan utbildningen. 2018 kom han till Halmstad och blev 2022 ansvarig för anläggningen.

Precis som för HEM och många andra bolag är rekrytering av personal en av utmaningarna för framtiden hos Höganäs i Halmstad. Det saknas utbildad personal inom en rad yrkesgrupper. Dit hör till exempel elektriker och ingenjörer där man konkurrerar med många branscher men också personal för just deras nisch. Dessutom vill man gärna ha in medarbetare med erfarenhet. En operatör behöver till exempel upp till ett års utbildning för att klara det grundläggande uppdraget.

Teknikchef Peter Strandberg minns förr när man kunde ta in gymnasieungdomar på sommarjobb och väcka intresse för jobben.

- Det är inte lika lätt idag, Vi har samarbete med universitet och traineeutbildningar och vi hjälper våra egna mekaniker och elektriker att plugga parallellt med jobbet till ingenjörer. Men vi måste få ungdomarna att upptäcka möjligheterna tidigare för att de ska utbilda sig för industrin.

På grund av fabriksmiljön glömmer nog en del vilket högteknologiskt arbete som görs för att skroten som kommer in ska omvandlas till metallpulvret. Dessutom pågår parallellt ett jättearbete för hållbarhet, arbetsmiljö, jämställdhet och allt annat som är konkurrens- och hygienfaktorer idag i alla branscher.

Smältningen är det moment som kostar mest i produktionen. Där går det åt enorma mängder energi. Inte konstigt att Höganäs i Halmstad är en av de största elkonsumenterna i hela elprisområde 4 och att man varje månad lägger ett större belopp på just el.

Men är man stor och stark måste man också vara snäll, som Bamse sa. Med så hög förbrukning kommer också ansvar vid risk för att elen/effekten inte räcker. Många minns säkert Svenska kraftnäts varningar förra vintern om att elnätet riskerade att kopplas ifrån om effekten vid givna tidpunkter inte skulle räcka.

– Vi tog beslutet då att inte köra anläggningen mornar och kvällar när det var förhöjd risk för frånkoppling. Vi stod still för att bidra till en jämnare energibalans i nätet. Anläggningen klarar stopp och det går ganska snabbt att starta om produktionen, förklarar Mikhail Lukin.

Efter smältugnen går det flytande stålet genom en rad olika steg med vatten och torkning för att slutligen bli det fina metallpulver som kunderna efterfrågar. Allt som allt tar hela processen från skrot till pulver tre, max fyra timmar.

Samarbete kring fjärrvärme

Med så mycket värme och energi är det ju inte konstigt att Höganäs och HEM för ett antal år sedan såg samarbetsmöjligheter kring en del av den spillvärme som oundvikligen uppstår i processen. Sedan dess arbetar man tillsammans för att hitta nya sätt att kanalisera värmen ut i fjärrvärmenätet så att den kommer fler till nytta.

– Fjärrvärmen är ett naturligt samarbete med HEM. Vi har också indragen fjärrkyla och tittar på möjligheten att använda den mer. Det vore spännande att hitta nya sätt att arbeta mer tillsammans för fjärrvärme i nya områden. Vi vill ju också ta ett större ansvar för hållbarhet och planetens framtid, säger teknikchef Peter Strandberg.

En jätteutmaning inför framtiden är att den största råvaran, järnbaserat skrot, förväntas bli en bristvara. Redan idag är det konkurrens på marknaden. För att få den höga kvaliteten på metallpulvren krävs rent material utan föroreningar varför man är ganska petiga med vad man tar in. En av leverantörerna är Stena Recycling. 90 procent av det som används är vitvaror som exempelvis kylskåp.

– Eftersom kvaliteten är av yttersta vikt, prioriterar vi att alltid välja rätt material för processen, säger Mikhail Lukin.

Ett annat område man jobbar hårt på är arbetsmiljö och framför allt då säkerheten för alla som jobbar i produktionen. Med ugnar på över 1500 grader, tunga fordon och maskiner, lyftkranar och löpande band är all personal engagerad i att säkra sin arbetsmiljö.

– Ugnen vi använder idag är 60 år gammal. Den har byggts om i omgångar men varit ungefär densamma i alla år och hänger med än idag. Vissa saker gjordes bara rätt från början och sedan har utvecklingen bara hjälpt till lite på vägen, säger Mikhail Lukin.